mrp 예제

우리는 우리가 생산하는 각 항목에 관한 구조적 정보를 가지고 있습니다. 아래에서 간단한 예제의 각 항목에 대한 구조 정보를 제공합니다. MRP(자재 요구 사항 계획)는 생산 관리자가 종속 수요 항목에 대한 예약 및 주문을 지원할 수 있도록 설계된 컴퓨터 기반 재고 관리 시스템입니다. 종속 수요 항목은 원자재, 부품 및 하위 어셈블리와 같은 완제품의 구성 요소이며, 필요한 재고량은 최종 제품의 생산 수준에 따라 달라집니다. 예를 들어 자전거를 제조하는 공장에서 종속 수요 재고 항목에는 알루미늄, 타이어, 시트 및 자전거 체인이 포함될 수 있습니다. 마지막 줄 „계획 주문 릴리스“에서 우리는 우리가 주 3에 135 의자를 주문할 필요가 있음을 볼, 주 90 주 5에 90 주 60 주 6. 우리의 간단한 예제에 대 한 우리가 수동으로 수요를 충족 하기 위해 의자를 주문 해야 할 때 계산 하기 때문에 이들은 우리가 예상 하는 대로. MRP의 장점은 프로세스가 자동화되어 있고(따라서 오류가 발생하기 쉽고, 따라서 오류가 발생하기 쉽기 쉽기 때문에) 의자(예: 시트, 등, 다리)를 구성하는 다른 항목을 쉽게 가져갈 수 있다는 것입니다. 100만 파운드 규모의 MRP II 설치는 설치 이후 몇 가지 근본적인 운영 개선을 가져오는 데 도움이 되었습니다.

좋은 예는 재고 기록 및 자재 명세서 정확성에 있다. BOM 관리자는 12개의 BOM에 대한 정기적인 감사를 통해 데이터 정확성을 모니터링하도록 임명되었습니다. 패키지를 사용하여이 예제를 해결하려면 MRP에 대한 더 나은 개요가 필요합니다. 전술 정보는 회사의 현재 상태에 대한 정보입니다 – 예를 들어 판매 주문 (실제 및 예측) 보류, 마스터 생산 일정, 손에 재고 수준 및 구매 주문. 분명히이 정보의 핵심은 자주 변경된다는 것입니다. MRP와 관련된 또 다른 잠재적인 단점은 시스템이 어렵고 시간이 오래 걸리며 구현하는 데 비용이 많이 들 수 있다는 것입니다. 많은 기업들이 MRP를 구현하려고 할 때 직원의 저항에 직면합니다. 예를 들어, 한 번 부주의 한 기록 유지에 의해 있어 직원 MRP가 요구하는 징계를 분개 할 수 있습니다. 또는 재고 부족시 부품을 비축하는 데 익숙해진 부서는 시스템을 신뢰하고 그 습관을 놓기 어려울 수 있습니다. 또한 MRP 시스템은 다른 국가에 시설을 갖춘 회사가 개별 위치에 의해 설정되지 않은 경우 오류가 발생합니다. 예를 들어, MRP 시스템은 실제로 그 원료가 세계의 반대편에있을 때 생산에 사용할 수있는 원료가 많다는 것을 나타낼 수 있습니다.

직원 의 힘은 항상 MRP에 대한 설명되지 않습니다. 이러한 경우 MRP는 용량 문제를 만듭니다. 제조 리드 타임 및 안전 재고와 같은 모든 매개 변수를 올바르게 설정하여 결과 MRP 권장 사항이 정확한지 확인하는 것이 중요합니다. 예를 들어, 제품에 잘못된 제조 또는 구매 리드 타임이 포함된 경우 MRP는 잘못된 날짜에 생산을 시작하는 것이 좋습니다. 이로 인해 고객 손실이 발생할 수 있으며 수익이 감소할 수 있습니다. 그러나 데이터가 정확하다면 MRP는 정시 배송 및 일정을 보장하는 데 중요한 역할을 합니다. 아래 표는 현재 진행 되는 재고 (예상 또는 예상 된 판매)를 보여줍니다. 우리의 간단한 예를 들어 이것은 의자에 대한 예측 수요일 뿐입니다. 이제 의자 생산을 계획할 때 우리는 또한 좌석, 등 및 다리의 생산을 계획해야합니다. 예를 들어, 우리는 3 주에 135 의자에 대한 주문을 발행 한 위의 상황과 같이 아래를 보여줍니다. 아래에서는 모든 항목에 대해 위에 제공된 예제에 대해 패키지의 주석이 추가된 MRP 출력(폭발 후 „분해 재료 요구 사항“)을 표시합니다. 다른 예는 더 많은 레벨을 가질 수 있습니다., 예를 들어 두 번째 수준의 항목 자체가 추가 항목에서 구성 되는 경우.